ВЛИЯНИЕ РАЗЛИЧНЫХ ФАКТОРОВ НА НОРМАТИВЫ СЪЕМА НА ОПЕРАЦИИ «МОНТИРОВКА» ЮВЕЛИРНЫХ ИЗДЕЛИЙ

Важнейший источник экономии драгоценных металлов — внутренние резервы производства. В связи с этим необходимо исследовать совокупность существенных факторов, определяющих технологический процесс монтировки ювелирных изделии как основной съемообразующей операции. Необходимый фактический материал, характеризующий технологический процесс с точки зрения съемообразования, можно получить, применив метод технологической статистики на основе выборочного контроля величины съема на монтировке.

Внедрение методики контроля нормативов съема на операции «монтировка» ювелирных изделий на предприятиях Союзювелирпрома показало, что данные о фактическом уровне съема на монтировке и действующие нормативы съема требуют корректировки норматива съема па некоторые шифры изделий.

В табл. 1 приведены выборочные данные о фактическом уровне съема и действующем нормативе съема на операции «монтировка» на предприятиях Союзювелирпрома.

Таким образом, анализ данных технологической статистики позволяет оперативно контролировать уровень съема и делать вывод об обоснованности действующего на предприятии норматива. С другой стороны, анализ данных по различным предприятиям позволяет выделить существенные закономерности в величинах съема на изделиях различной конструктивно-технологической сложности и перейти к установлению дифференцированных нормативов.

Для объединения изделий в группы, однородные по конструкции и технологии изготовления, была использована разработанная авторами ранее конструктивно-технологическая классификация ювелирных изделий и проанализированы фактические данные по съему при монтировке изделий указанных групп. Основными факторами, определяющими величину съема при монтировке колец, были выбраны: количество деталей в кольце, поступающих на монтировку, и способ их изготовления. Они-то и определяют вид и косвенно характеризуют объем работ, выполняемых монтировщиком: количество точек пайки; длину паяного шва, подлежащего зачистке; характер поверхности деталей, который зависит от метода их изготовления, и общую поверхность опиливаемого изделия, которая увеличивается (хотя и непропорционально) в зависимости от количества составляющих деталей. Введение дополнительного фактора — категории массы изделий — позволяет оценить величину съема для каждой конструктивно-технологической группы изделий с учетом фактора массы, т. е. по двум основным параметрам.

В табл. 2 приведены результаты обработки фактических данных по съему при монтировке колец различной сложности и массы, которые свидетельствуют о том, что средняя масса съема при монтировке колец одной и той же группы практически не зависит от массы кольца, а при усложнении изделия (т. е. изменении конструктивно-технологической группы сложности) увеличивается. Это указывает на необходимость дифференцирования нормативов съема при монтировке в зависимости от сложностиизделий и от их массы.

Действующий порядок нормирования съема по категориям сложности изделий в соответствии с ОСТ 25.993-82 дает только три норматива категории сложности, которые не отвечают современным требованиям производства, так как слишком обобщены. Это позволяет некоторым предприятиям работать на уровне, заведомо превышающем фактически достигнутый. Кроме того, появление изделий новых конструкций и малого веса зачастую не дают возможности предприятиям уложиться в действующие подотраслевые нормативы. Это обусловлено тем, что масса съема при монтировке изделий одной группы примерно постоянна (см. табл. 2), но будучи отнесенной к изделиям малой массы (до 2 г), дает норматив съема (в %), превышающий максимально допустимый подотраслевои уровень. Обратная картина наблюдается при монтировке изделий той же группы, но большой массы (более 6 г).

В табл. 3 приведены сравнительные результаты по нормативам съема, действующим по ОСТ 25.993-82 и дифференцированным по группам сложности и массе изделий.

Из этих данных видно, что установление дифференцированных нормативов поможет снизить максимальна допустимый уровень подотраслевых нормативов и заставит предприятия искать пути снижения действующих нормативов.